某廠原有的螢石選礦工藝由于設計的不夠合理，導致選礦指標降低，是選礦廠的生產能力降低，因此為了提高選礦廠的經濟效益，本文通過對螢石選礦工藝存在的問題進行分析，對螢石選礦的磨礦工藝及浮選工藝實施改造。

一、選礦工藝技術存在的問題

1、磨礦工藝存在的問題

螢石在1段磨礦工藝和再磨工藝中過磨現象非常嚴重。用到設備：球磨機，主要體現在: 1段磨礦分級溢流細度中-0.15mm粒級達80%以上；2段再磨—水力旋流器溢流產品中-0.15mm粒級含量達95%以上，直接導致螢石精礦中+0.15mm粒級含量占有率僅有7%，達不到螢石粉+0.15mm粒級含量占有率達到20%以上的要求，影響螢石粉的銷售價格。

螢石在磨礦工藝中存在過磨現象，與鋼球裝球制度和補球制度的不合理密切相關。選礦廠長期補加110mm鋼球，形成粗粒為主的球荷分布特性，不僅使分級溢流中粒度分布呈現“啞鈴型”，而且使1段磨機的襯板使用壽命只有5個月、磨礦過程鋼球總單耗超過1kg/t，與普通螢石礦的鋼耗偏差較大。此外，給礦粒度不均勻，導致1段磨礦過程中頑石產生量偏高，一日的排放量約10t，占入磨量的2%以上。

2、浮選工藝存在的問題

由于磨礦工藝存在過磨現象，使浮選給料粒度不均勻，直接導致螢石精礦產品中+0.15mm粒級占有率僅為7%，達不到精礦產品的要求。而選礦廠油酸和純堿等選礦藥劑用量偏高，對比其他螢石礦，藥劑制度不合理，導致螢石選礦過程跑尾嚴重，尾礦含螢石在10%以上，致使螢石精礦回收率僅有77%左右。對單一石英-螢石礦而言，螢石回收率嚴重偏低。此外，浮選給料的不均勻和過粉碎，直接導致螢石粉過濾時精礦水分偏高，易堵住陶瓷過濾機的孔隙，增加了酸洗的次數。導致后續尾礦脫水困難和尾水沉淀時間延長，消耗了大量的沉淀藥劑。

二、選礦工藝技術優化方案

1、磨礦工藝技術優化

1段磨礦分級工藝優化主要進行精確化裝補球和磨礦分級工藝參數優化，其目的是通過裝補球制度的技術優化，改善分級溢流的粒度分布，使粗精礦在較粗粒度下上浮，盡可能提高螢石的產率和回收率，降低尾礦中螢石品位；同時改善尾礦的粒度分布，有利于尾礦脫水工藝。再磨工藝優化主要采用1段磨礦排出的頑石作為再磨機的磨礦介質，其目的是利用頑石介質輕的特點，使粗精礦再磨時減輕過磨現象，獲得較好的螢石精選粒度組成，從而使螢石粉+0.15mm粒級含量占有率達到20%以上的要求。磨礦工藝的優化目標是在提高溢流合格細度的基礎上降低磨礦過程成本。其中1段球磨機鋼球單耗從0.95kg/t降至0.80kg/t，襯板使用壽命從5個月提高至10個月。再磨機中采用1段磨排礦頑石作為磨礦介質，鋼球停用，相當于鋼球單耗降低0.18kg/t，同時使頑石得到了有效利用。

2、浮選工藝技術優化

浮選工藝技術優化選用紅星機器設計的浮選機，主要進行粗選、掃選和精選作業下的藥劑用量和合適的入浮細度，尋求優化的藥劑制度及流程結構，從而獲得更高的螢石回收率。并在合適的流程結構下，生產出兩種螢石產品，一種含CaF2為97%的高品位精礦產品，另一種為含CaF2為90%的低品位精礦產品。浮選工藝的優化目標是使螢石粉+0.15mm粒級占有率在20%以上，使尾礦中螢石品位從10%降至7%，提高螢石總回收率7.5個百分點；螢石產率從25.3%提高至27.6%，螢石捕收劑油酸用量下降約30個百分點。

三、改造后的效果

1、磨礦工藝優化后，可降低磨礦過程的能耗，節約了電能。

2、磨機襯板使用壽命提高一倍后，使磨機的運轉率得到了提高。

3、磨礦分級溢流粒度特性改善后，有利于提高精礦過濾和尾礦脫水性能，可降低精礦和尾礦脫水成本。

4、頑石被利用后，既提高了頑石所含螢石的回收率，又減少了頑石外排的運輸成本。綜合估算，年產生間接經濟效益可達100萬元。

本文針對螢石選礦工藝存在的問題，實施了一些優化改造方案，有效提高了螢石精礦的品位，提高了選礦的經濟技術指標，為選礦廠創造了可觀的經濟效益。更多改造方案介紹，可致電咨詢：0371-67772626。