某選廠選礦對象為極難磨碎的銅鎳礦，由于對原礦性質研究不夠徹底，致使生產工藝設計不夠合理，在選礦期間，生產能力嚴重不達標，一直徘徊在18t/d左右。通過對原工藝存在問題進行分析，該廠提出了提高生產能力的途徑，并予以實施，生產能力大增。

一、原工藝存在問題

破碎系統相對獨立。原礦倉上設置格條篩，+200mm塊礦由人工破碎。原礦倉下部設置電振給礦機。一段破碎產品由皮帶送入設在粉礦倉上部的振篩機，其篩孔尺寸為20mm。篩上物料自流進入二段破碎機，其產品直接進入粉礦倉。對輥機安置在粉礦倉內壁上部，由于原操作中出現一系列問題，基本上未使用。

原生產過程中，沒有充分注意降低碎礦產品即入磨礦石粒度的工藝要求。各段破碎比不合理。篩分時未注意篩面的破損等問題，一部分篩上粗粒進入篩下產品，篩分效率較低。由于給礦量大（約6t/h），二碎設備能力小，粗粒經常漫過破碎腔，致使安裝在其下部的對輥機工作不正常。于是操作時干脆停用對輥機，調大第二段破碎機排礦口，這樣，第二段破碎機基本上不起破碎作用，而相當于一個溜槽。實際上第一段破碎機產品即為碎礦產品。又由于二段破碎機設置在礦倉的邊角部，粉礦倉中的物料極不均勻，偏析現象嚴重，給磨礦系統的穩定運轉帶來不良影響。碎礦產品粒度較大可達40～50mm，嚴重限制了磨礦生產能力。`

原磨礦-分級系統在生產過程中也存在一系列問題。分級機葉片磨損嚴重，返砂能力較低。磨機容積較小，筒體較短，難以適應中廠礦石入磨物料粒度粗、硬度大、物料粒度組成極不均勻的情況，經過一段閉路磨礦難以得到合乎浮選要求的分級溢流。同時，給水量、給礦量不穩定，鋼球尺寸及其配比與物料不匹配，沒有定期補加鋼球制度等因素也嚴重影響磨礦過程的連續性、穩定性與磨礦效果。原磨礦生產能力僅18t/d左右，綜合電耗高達91.58kw·h/t，磨礦細度一74μm僅65%左右。

二、提高生產能力的途徑

1、增加球磨機

技術改造既要體現技術上可行，又要體現經濟上合理。針對該廠的具體情況，該廠力求作到投資省、基建規模小、周期短、充分利用原有設備條件與廠房設施。

鑒于該廠所處理礦石功指數高達20.53kw·h/st，磨礦細度又要適當提高，以滿足提高浮選精礦品位與回收率的工藝要求，經過對原工藝流程與工藝設備的全面分析，理論預估與校核，又參考類似企業的情況，該廠認為，如果原工藝流程不作更動，使各工序工藝條件優化，生產能力可望提高至30t/d，但難以提高至40～50t/d的合同要求規模，必須增加磨機。而且，新磨機的選擇要考慮二段磨礦與提高磨礦細度的特點，后選用了筒體較長，適于細磨的溢流型磨機。

2、多碎少磨

該廠碎礦流程由于原設計不盡合理及操作管理的原因，后破碎產品粒度較大可達50mm。這勢必增加磨礦機負荷，導致磨礦細度偏粗，磨機處理能力下降。另一方面，該廠碎磨設備裝機功率為全廠設備功率的60%～70%，其中磨礦機牽引電機功率又占碎磨設備功率的60%左右，因此，碎礦產品粒度粗也是該廠綜合電耗較高的重要原因之一。

為了提高生產能力與降低能耗，必須降低其粒度。經過分析計算，在原有碎礦設備的基礎上，碎礦流程作一些更動，可以降低碎礦產品粒度。為了達到這個目的，還有賴于確立合理的碎礦工作制度及使碎礦工藝條件優化。

3、工藝條件的優化

碎礦系統工藝條件的優化包括合理分配各段破碎比、降低篩孔尺寸、改善對輥機的工作狀況，確定合理的碎礦能力以適應礦山供礦及滿足磨礦對處理量的要求等等。在磨礦-分級系統中，要穩定給礦量與給水量，確定合理的磨礦濃度與分級濃度，合理裝球與補加球。在該系統中，一段磨礦為開路，二段磨礦為閉路，兩臺磨機共用一臺分級機。由于分級機葉片磨損嚴重，還必須考慮其它措施改善分級機的返砂能力，以保證兩段磨機負荷均衡。

通過分析之后，該廠嚴格按照以上途徑進行了具體的改造，試生產期間，處理能力由18t/d左右上升至42t/d，綜合電耗從91.58kw·h/t下降至52.4kw·h/t。經濟分析表明，因生產能力的提高，選礦廠年盈利至少增加8～10萬元，效果還是相當顯著的。

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